钣金制作中，材料特性直接影响加工工艺的选择与实施效果。冷轧钢板、不锈钢、铝合金是三类武汉钣金制作常用材料，其加工特性在切割、折弯、焊接等环节呈现显著差异。​

冷轧钢板的加工特性偏向均衡。这类材料强度适中，延展性良好，切割时对设备功率要求较低，激光切割或剪板机剪切均可获得平整断面，且切口毛刺较少。折弯过程中，冷轧钢板的回弹量较小，常规折弯半径(约为材料厚度的 1.5 倍)即可满足成型需求，适合复杂多角度折弯。焊接时，冷轧钢板对热源敏感度低，采用二氧化碳气体保护焊即可形成牢固焊缝，焊后变形通过简单矫正即可修复，因此在批量生产中应用广泛。​

不锈钢的加工难点集中在硬度与粘性。其含铬量高，材料硬度显著高于冷轧钢板，切割时需提高激光功率或选用专用等离子切割头，否则易出现切口熔渣堆积。折弯时，不锈钢的冷作硬化效应明显，多次折弯后边缘易开裂，需采用更大的折弯半径(通常为材料厚度的 3 倍以上)，且折弯速度需放缓。焊接时，不锈钢易因高温产生晶间腐蚀，需采用氩弧焊并控制热输入，同时焊缝区域需进行钝化处理，避免后期锈蚀。​

铝合金的加工特性与金属活动性密切相关。这类材料密度低但导热性强，切割时热量易扩散，激光切割需准确控制光斑能量，防止切口出现氧化变色。折弯时，铝合金的回弹量较大，需通过预折弯或增加压料力来保证角度精度，且厚板折弯前需进行退火处理以降低脆性。焊接是铝合金加工的关键难点，其表面氧化膜会阻碍熔池形成，需采用交流氩弧焊进行阴极破碎，同时焊接速度要快，避免热变形过大。​

三种材料的加工特性差异，要求在钣金制作中针对性调整工艺参数。理解这些差异，有助于在材料选择、设备调试和质量控制环节做出合理决策，从而提升加工效率与产品稳定性。