在武汉钣金加工过程中，折弯回弹是影响零件尺寸一致性与装配匹配度的常见问题。尤其在机箱机柜、电气控制外壳等对结构配合要求较高的产品中，回弹若未妥善处理，容易导致后续组装困难甚至返工。理解并控制回弹的关键因素，已成为提升钣金加工稳定性的必要环节。

回弹现象主要源于材料在折弯后弹性恢复的物理特性。其程度受多种条件影响，其中三个关键因素尤为突出：材料属性、折弯角度与模具间隙。首先，不同材质的屈服强度和弹性模量差异显著。例如，高强钢比普通冷轧板更容易出现明显回弹，而铝材因弹性模量较低，回弹角度往往更大。因此，在设计阶段就需根据材料类型预留补偿量。

其次，折弯角度越小，单位长度上的变形程度越高，回弹趋势也越明显。90度以内的锐角折弯通常比回弯或大角度折弯更难控制尺寸稳定性。这就要求工艺人员在编程时结合经验数据，对目标角度进行适当过弯处理，以抵消回弹带来的偏差。

第三，上下模之间的间隙设置直接影响材料受力状态。间隙过大，材料在折弯过程中受压不充分，塑性变形不足，回弹加剧；间隙过小则可能造成表面压痕甚至开裂。合理的间隙应略小于材料厚度，并根据具体设备与材料批次微调。

除上述三点外，折弯速度、润滑条件及零件结构复杂度也会间接影响回弹表现。但核心仍在于从材料选择、模具配置与工艺参数三方面建立系统性应对逻辑。通过积累不同工况下的回弹数据，逐步形成可复用的补偿规则库，才能让钣金加工在批量生产中保持较好的尺寸一致性。

随着非标设备对外壳结构适配性要求提高，对回弹的预判与控制能力正成为衡量钣金加工水平的重要参考。未来，结合数字化模拟与现场实测反馈，有望进一步缩小理论与实际之间的偏差。